精益生产管理
“面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。——郭台铭（富士康总裁，台湾首富）
浪费的定义
一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。
1最大的浪费生产过剩的浪费
生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)①材料、部品被提前吞吃；②电、空气等能源的浪費；③货架与箱子的增加；④搬运者、运输的增加；⑤会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；⑥使先进先出的工作产生困难；⑦会造成库存空间的浪费；⑧LEAD-TIME变长(在库增加)。到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：①对于机械故障、不良等的安心保证；②错误的稼动率向上、外观的能率向上；③生产线停线是罪恶的想法；④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；⑤业务订单预测有误；⑥生产计划与统计错误。解决对策①顾客为中心的弹性生产系统；②单件流生产线；③看板管理的贯彻；④快速换线换模；⑤少人化的作业方式；⑥均衡化生产。注意点①设备余力并非一定是埋没成本；②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。
2最恶的浪费库存的浪费
库存浪费的表现形式①不良品存在库房内待修；
②设备能力不足所造成的安全库存；③换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；④采购过多的物料变成库存。造成二次浪费：①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品之使用价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；⑥造成无形的浪费。隐藏的问题点①没有管理的紧张感；②设备能力及人员需求误判；③对场地需求的误判；④产品品质变差的可能性；⑤容易出现呆滞物料。库存浪费的发生原因①视库存为当然；②设备配置不当或设备能力差；③大批量生产，重视稼动时间；④物流混乱，呆滞物品未及时处理；⑤提早生产；⑥无计划生产；⑦客户需求信息未了解清楚。水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来
解决对策①库存意识的改革；②U型设备配置；③均衡化生产；④生产流程调整顺畅；⑤看板管理的贯彻；⑥快速换线换模；⑦生产计划安排考虑库存消化。注意点①库存是万恶之源；②降低安全库存。
3最长的浪费搬运的浪费
搬运浪费的表现形式①必要以外的搬运距离；②一时的临时堆积，搬运；③搬运车辆的空车行走；④一辆台车不断堆放；⑤台车上的空间浪费；⑥主辅线中的搬运；⑦破损、刮痕的发生。搬运浪费的发生原因①生产线配置不当；②工程间衔接不好；③坐姿作业；④设立了固定的半成品放置区。解决对策①U型设备配置；②单件流生产方式；③站立作业；④避免重新堆积、重新包装。注意点①工作预置的废除；②生产线直接化；③观念上不能有半成品放置区；④人性考虑并非坐姿才可以。
4最隐的浪费等待的浪费
等待浪费的表现形式①自动机器操作中，人员的“闲视”等待；②作业充实度不够的等待；③设备故障、材料不良的等待；④生产安排不当的人员等待；⑤上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。等待浪费的发生原因①生产线布置不当，物流混乱；②未均衡化生产；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥品质不良。解决对策①采用均衡化生产；②单件流生产、设备保养加强；③实施目视管理；④加强进料控制，标准手持设定；⑤明确人员分工。注意点①自动化不要闲置人员；②供需及时化。
5最多的浪费动作的浪费
动作浪费的表现形式①物品的左右手交换取用（重复抓取）；②作业中出现错误，进行修改；③伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；④未倒角之产品造成不易装配的浪费；⑤动作顺序不当造成动作重复的浪费；⑥寻找的浪费。动作浪费的发生原因①作业流程配置不当；②缺乏培训教育；③设定的作业标准不合理。解决对策①单件流生产方式的形成；②生产线U型配置；③标准作业之落实；④动作经济原则的贯彻；⑤加强培训教育与动作训练。注意点①补助动作的消除；②作业标准；③预定时间标准原则(PTS)。
6最深的浪费加工的浪费
加工浪费的表现形式①超出/低于产品特定需求的精度；
② 多余的作业项目；
③ 最终工序的修正动作；
④ 频繁的分类、测试、检验；
⑤ 多余不必要的标记。
加工浪费的发生原因①作业内容与工艺检讨不足；②模夹治具不良；③标准化不彻底；④材料未检讨。解决对策①工程设计适正化；②作业内容的修正；③治具改善及自动化；④标准作业的贯彻。注意点①了解同行的技术发展；②公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。
7最低级的浪费不良品的浪费
不良品浪费的表现形式①因作业不熟练所造成的不良；②因不良而修整时所造成的浪费；③因不良造成人员及工程增多的浪费；④材料费增加。不良品浪费的发生原因①标准作业欠缺；②过分要求品质；③人员技能欠缺；④认为可整修而做出不良；⑤设备、模夹治具造成的不良；⑥检查方法、基准等不完备。解决对策①自动化、防误装置、标准作业；
② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；
③单件流的生产方式；④品保制度的确立及运行；⑤定期的设备、模治具保养。注意点①能回收重做的不良；②能修理的不良；③误判的不良。
“降低成本的唯一办法——消除浪费！
版权申明：精益争霸尊重版权并感谢每一位作者的辛苦付出与创作；如文章视频、图片等涉及版权请第一时间联系，我们将根据提供的证明材料确认版权并立即删除！
sdf